در این مقاله، نحوه تاثیر پارامترهای مهم برشی و هندسه تیغ فرز (قطر و زاویه خروج از قطعه کار) در عملیات فرزکاری پیشانی تراش روی خصوصیات ابعادی پلیسه خروجی بررسی شده است. آزمایش های زیادی در شرایط مختلف ماشینکاری انجام گرفته و مقدار ارتفاع و ضخامت پلیسه اندازه گیری شده است. در ادامه، با استفاده از روشهای آماری، یک مدل ریاضی برای پیش گویی ارتفاع و ضخامت پلیسه روی جنس قطعه کار ST37 ارایه شده تا بتوان به مقادیر بهینه پارامترهای برشی برای داشتن حداقل ارتفاع پلیسه دست یافت.

پلیسه گیری الکتروشیمیایی یکی از روش هایی است که معمولاً برای از بین بردن اضافه های تراشکاری در مقیاس کوچک و میکرونی مورد استفاده قرار می گیرد. دقت، سرعت و امکان پلیسه گیری همزمان از مزایای این روش پلیسه گیری الکتروشیمیایی است. در این مقاله تأثیر اعمال امواج فراصوت بر فرایند پلیسه گیری الکتروشیمیایی برای فنر حلقه روغن موتور احتراقی مورد بررسی قرار گرفته است. اثر متغیرهای ورودی توان فراصوت، شدت جریان برق و دمای مایع رسانا بر متغیر خروجی نرخ پلیسه گیری در پلیسه گیری الکتروشیمیایی بررسی شد. آزمایش ها به روش سطح پاسخ و بر مبنای طرح باکس بنکن طراحی شده اند، به طوری که هر کدام از سه متغیر ورودی مذکور در سه سطح تغییر داده می شوند و سایر متغیرهای ورودی ثابت نگه داشته می شوند. از دو نوع مایع رسانا NaCl و NaNO3 در آزمایش ها استفاده شد. حداکثر توان فراصوت اعمال شده صد وات است. نتایج حاصل از آزمایش های انجام شده نشان داد، اثرگذاری فراصوت بر نرخ پلیسه گیری در شرایط یکسان دمای مایع رسانا بیشینه و شدت جریان برق بیشینه برای فنر حلقه روغن در حالت استفاده از مایع رسانا NaCl به مقدار 83.87 درصد و در حالت استفاده از مایع رسانا NaNO3 به مقدار 89.74 درصد است. همچنین میانگین افزایش نرخ پلیسه گیری برای مایع رسانا NaNO3 نسبت به مایع رسانا NaCl برای فنر حلقه روغن برابر 19.6 درصد است. همچنین ملاحظه شد پس از توان فراصوت، شدت جریان برق و دمای مایع رسانا بترتیب اثر مثبت بر افزایش نرخ پلیسه گیری داشتند.

میکروفرزکاری یکی از فرایندهای ساخت قطعات مینیاتوری است. به دلیل خواص منحصر به فرد آلیاژ Ti6Al4V، مانند مقاومت در برابر اکسیداسیون، خستگی، خوردگی و همچنین کاربرد آن در صنایع حساس، در این تحقیق به مطالعه زبری و عرض پلیسه تشکیل شده در فرآیند میکروفرزکاری این آلیاژ پرداخته می شود. پارامترهای ماشین کاری از جمله سرعت اسپیندل، نرخ پیشروی و عمق برش محوری به عنوان ورودی های فرایند در نظر گرفته شدند. آزمایش ها در حضور دو سیستم روان کاری تر و نیمه خشک انجام گرفت. ابزار میکرو به کار رفته در آزمایش ها نیز، فرز انگشتی کاربایدی سرتخت به قطر 0.5 میلیمتر با روکش TiAlN بود. به منظور طراحی و تحلیل نتایج، از روش تاگوچی استفاده گردید. نتایج نشان داد که سرعت برشی و نرخ پیشروی به ترتیب، موثرترین پارامترها روی زبری سطح و اندازه پلیسه در میکروفرزکاری آلیاژ تیتانیوم بودند و افزایش هر دوی آن ها، موجب کاهش مقدار زبری و عرض پلیسه شد. همچنین روان کاری نیمه خشک عملکرد بهتری روی کیفیت سطح قطعات میکروفرزکاری داشته است و این تاثیر در سرعت های برشی و عمق های برش بالا برجسته تر بود. در نهایت بهترین شرایط کیفیت سطح در هنگام استفاده از سیستم روان کاری نیمه خشک و در شرایط سرعت اسپیندل 30000 دور بر دقیقه، پیشروی 0.8 میکرومتر بر لبه برنده و عمق برش 60 میکرومتر حاصل شد.

پلیسه گیری الکتروشیمیایی یکی از روش هایی است که معمولاً برای از بین بردن اضافه های تراشکاری در مقیاس کوچک و میکرونی مورد استفاده قرار می گیرد. در این مطالعه تأثیر اعمال امواج التراسونیک روی پارامترهای فرایند پلیسه گیری الکتروشیمیایی بررسی شده است. پارامتر نرخ براده برداری در دو حالت با و بدون استفاده از امواج التراسونیک مورد بررسی قرار گرفت. جریان الکتریکی، دمای الکترولیت و توان التراسونیک متغیرهای ورودی هستند و سایر پارامترهای فرایند، ثابت در نظر گرفته شده اند. برای انجام آزمایش از الکترولیت، شش لیتر آب و 20 گرم سدیم نیترات در ظرف استیل، ترانسدیوسر التراسونیک با فرکانس 28 کیلوهرتز و قطعه کار از جنس آلیاژ برنج C86300 استفاده شد. نتایج نشان داد که با افزایش جریان الکتریکی، نرخ براده برداری در هر دو مورد با و بدون التراسونیک روند افزایشی دارد و پس از اعمال یک جریان مشخص ثابت می ماند. در موردی که امواج التراسونیک اعمال شد، نرخ براده برداری در جریان 2.7 و 2 آمپر به ترتیب از 20 تا 100 درصد نسبت به حالت بدون امواج التراسونیک افزایش می یابد. چگونگی تغییر جریان الکتریکی با افزایش دما از ℃ 25 تا ℃ 40 در دو حالت اعمال امواج التراسونیک و بدون امواج التراسونیک بررسی شد. نتایج نشان داد که افزایش دما در هر دو حالت مذکور منجر به افزایش جریان الکتریکی می شود. همچنین در هر دمای مشخص میزان افزایش جریان الکتریکی در حالت با اعمال امواج التراسونیک نسبت به حالت بدون التراسونیک مقدار بیشتری است و بیشترین افزایش جریان الکتریکی به میزان %40 به ازای دمای ℃ 25 رخ داده است.

سوراخ کاری یکی از پرکاربردترین فرایندها در تولید قطعات است. سوراخ کاری نیز مانند سایر فرآیندهای تولید مواد اضافه ای به صورت برآمدگی در لبه های ورودی و خروجی سوراخ ایجاد می کند. این برآمدگی ها که در اثر تغییر شکل پلاستیک ایجاد می شوند به عنوان پلیسه شناخته می شوند که برای ایجاد قطعات دقیق نیاز است تا برداشته شوند. در این مطالعه روش پلیسه گیری با ذرات ساینده مغناطیسی برای بررسی پلیسه گیری از ورق فولاد زنگ نزن به کار رفته است. نخست برای تعیین ابزار مناسب جهت پلیسه گیری شبیه سازی هایی توسط نرم افزار ماکسول صورت گرفته است و سپس تاثیر پارامترهای ارتفاع گپ، اندازه مش ذرات ساینده و سرعت چرخشی اسپیندل دستگاه بر ارتفاع پلیسه برداشته شده بررسی شده است. نتایج نشان می دهد که مش ذرات ساینده تاثیر به سزایی در برداشت پلیسه از ورق فولاد زنگ نزن با این فرایند دارد.

میکروفرزکاری به طور گسترده در تولید میکروقطعات صنعتی استفاده می شود. در میکروماشین کاری نزدیک شدن عمق براده به شعاع نوک ابزار باعث کاهش کیفیت سطح و تشکیل پلیسه می شود. در مقیاس میکرو به دلیل کاهش مقیاس ماشین کاری و اهمیت بالای دقت ابعادی و کیفیت سطح نمی توان از روش های معمول برای پلیسه زدایی استفاده کرد لذا شناخت شرایط حاکم بر میکروفرزکاری و تاثیر پارامترهای فرآیند در کاهش مشکلات یادشده بسیار موثر است. در این تحقیق با استفاده از روش طراحی آزمایش رویه پاسخ به بررسی تاثیر پارامترهای سرعت اسپیندل، نرخ پیشروی و عمق برش روی اندازه پلیسه و زبری سطح در میکروفرزکاری فولاد AISI1045 پرداخته شده است. آزمایش ها توسط ابزار دو پره به قطر 8/0میلی متر انجام شد. نتایج نشان می دهد که پارامتر نرخ پیشروی به ترتیب با 55/26، 37/53 و 44/55% سهم تاثیر به ترتیب روی اندازه های پلیسه در نواحی فرزکاری مخالف و موافق و زبری سطح مهم ترین پارامتر تاثیرگذار در فرآیند میکروفرزکاری است. کمترین اندازه پلیسه در فرزکاری مخالف و موافق مربوط به حالتی است که سرعت اسپیندل و نرخ پیشروی در بیشترین حالت و پارامتر عمق برشی در کمترین حالت، با توجه به جدول طراحی آزمایش و محدوده تغییر پارامترهای ورودی انتخاب شود. با انتخاب سرعت اسپیندل RPM36000، نرخ پیشروی mm/s5/7 و عمق برش mm0/086 بالاترین کیفیت سطح در میکروفرزکاری فولاد مورد مطالعه قابل دستیابی است.

در این مقاله، در طراحی فرایند فورجینگ با قالبهای بسته غیر دقیق برای قطعات متقارن محوری، سه پارامتر نسبت عرض به ضخامت پلیسه، نسبت ارتفاع به قطر قطعه کار (بیلت) و فاکتور اصطکاک، با روش اجزا محدود مورد بررسی قرار گرفته است. همچنین دو عامل مهم در فرایند فورج شامل نیروی لازم برای فورج و مقدار پر شدن فضای داخلی قالب مورد بررسی گردید. با کنترل ابعاد پلیسه، امکان کاهش مقدار دور ریز مواد مصرفی و افزایش درصد پر شدن قالب ایجاد می شود. برای اعتبار سنجی نتایج این کار تحقیقاتی، مقدار نیروی به دست آمده از روش اجزا محدود با مقدار نیروی کار تجربی مقایسه شده است. برای هماهنگ کردن و ارتباط دادن بین پارامترهای مذکور و به دست آوردن تابع عملکرد، شبکه عصبی دولایه بکار گرفته شده است. با به کارگیری تابع به دست آمده از شبکه عصبی و استفاده از الگوریتم ژنتیک، فاکتور اصطکاک و ابعاد پلیسه و قطعه کار برای کاهش مقدار نیرو و افزایش درصد پر شدن قالب به دست آمد. سپس، این مقادیر با نتایج کار تجربی مرجع دیگر، مقایسه شده است. الگوریتم ژنتیک تخمین قابل قبولی برای پارامترهای موثر در فرایند فورج ارائه کرد، به طوری که تطابق و نزدیکی خوبی بین نتایج این الگوریتم و روش تجربی وجود دارد.

در فرآیند سوراخکاری کیفیت سطح، نیروهای ماشینکاری، مکانیزم تشکیل و اندازه پلیسه (طول و ضخامت)، سایش و عمر ابزار و همچنین نوع تراشه ها از شاخصه های مهم در تعیین کیفیت سوراخکاری می باشند که اطلاعات کمی در مورد اثر روانکاری کمینه بر آنها موجود است. لذا، بر اساس مطالعات صورت گرفته، هدف از این پژوهش، بررسی تجربی اثرات روش روانکاری کمینه بر نیروی پیشروی، شکل، طول پلیسه، تقسیم بندی سطح تراشه و میانگین زبری سطح در سوراخکاری آلیاژ آلومینیوم 6061-T6 و مقایسه نتایج با روش سوراخکاری خشک است. بر اساس مشاهدات آزمایشگاهی، افزایش سرعت و نرخ پیشروی در حالت های خشک و روانکاری کمینه منجر به کاهش طول پلیسه شده، ولی، تاثیر روش روانکاری کمینه در کاهش طول پلیسه در سرعتهای برشی کم مشهود است. مضافا در سوراخکاری خشک، میانگین زبری سطح کمتری مشاهده شد. سطح آزاد تراشه های جمع آوری شده در سوراخکاری خشک به نسبت حالت روانکاری کمینه دارای صافی سطح بیشتر و تعداد شیا رهای موازی کمتری می باشد که نشان دهنده سختی بیشتر در تراشه ها و نیروی بیشتر مورد نیاز جهت عملیات براده برداری در سوراخکاری خشک است.

این مقاله به سوراخکاری کامپوزیت پلیمری تقویت شده با فیبر کربن (CFRP) پر شده با نانولوله کربنی (CNT) با استفاده از تابع مطلوبیت مبتنی بر روش سطح پاسخ (RSM) می پردازد. در سوراخکاری کامپوزیت های CFRP زمینه فلزی هیبریدی، نیروی پیشروی اضافی و ارتفاع پلیسه باعث کاهش عملکرد کامپوزیت می شود. بنابراین، برای بهبود عملکرد کامپوزیت زمینه فلزی هیبریدی، نیروی پیشروی و ارتفاع پلیسه کامپوزیت به حداقل می رسد. از این رو، نیروی پیشروی و ارتفاع پلیسه عواملی هستند که در تحقیق حاضر در نظر گرفته می شوند و پاسخ های اصلی هستند که با استفاده از تابع مطلوبیت مبتنی بر RSM به حداقل می رسند. چهار عامل ورودی مهم مانند سرعت سوراخکاری، نرخ پیشروی، درصد CNT و زاویه مارپیچ مته برای تجزیه و تحلیل عملکرد فرآیند سوراخکاری در نظر گرفته شده است. نتایج نشان داد که نرخ پیشروی پارامتر بسیار تأثیرگذاری است که بر نیروی پیشروی و ارتفاع پلیسه در کامپوزیت های زمینه فلزی هیبریدی تأثیر می گذارد. در حین عملیات سوراخکاری، به دلیل مالش متقابل ذرات ساینده CNT باعث آسیب های سطحی گسترده مانند سوراخ ها، ترک ها و بیرون آمدن الیاف می شود. نتایج ANOVA نشان می دهد که داده های تجربی در فاصله اطمینان 95 درصد به خوبی همبستگی دارند و این تکنیک می تواند برای پیش بینی پارامترهای سوراخکاری کامپوزیت ماتریس فلزی CFRP بسیار مفید و قابل اعتماد باشد.

آلیاژهای آلومینیوم، با توجه به تنوع بالا و خواص مکانیکی مطلوب، کاربرد گسترده ای در صنایع دارند و در این بین، آلیاژ آلومینیوم 5754-H111 به دلیل برخورداری از ویژگی هایی نظیر نسبت استحکام به وزن بالا، شکل پذیری، چقرمگی و مقاومت به خوردگی بالا، در ساخت بدنه خودرو، صنایع دریایی و تجهیزات نفتی فراساحلی کاربرد ویژه ای دارند. حضور 3% منیزیم در ساختار شیمیایی این آلیاژ، سبب حساسیت آن نسبت به حرارت شده و به همین دلیل، اجرای اکثر فرآیندهای ماشین کاری سنتی بر روی آن امکان پذیر نیست. ماشین کاری با جت آب به همراه ذرات ساینده (AWJM)، به دلیل استفاده از آب و ذرات ساینده به عنوان ابزار برشی، می تواند روش مناسبی جهت ماشین کاری این دسته از مواد باشد. در پژوهش حاضر، به بررسی تاثیر پارامترهای اصلی فرآیند ماشین کاری با جت آب و ذرات ساینده، از جمله فشار جت آب، سرعت گذار و ضریب بارگذاری بر زبری سطح، زاویه انحنای خطوط و شکل گیری پلیسه در نمونه های آلومینیومی 5754-H111 پرداخته شده است. نتایج نشان داد، پس از سرعت گذار، فشار جت آب و ضریب بارگذاری به ترتیب بیشترین تاثیر را بر مشخصه های کیفی سطح دارند. به طوری که، به ازای ضریب بارگذاری 45% و فشار جت 300مگاپاسکال، با افزایش سرعت گذار از 200 به 300میلی متر بر دقیقه، مقدار زبری سطح در ناحیه صاف، در حدود 50%، و زاویه انحنای خطوط در ناحیه زبر، در حدود 25%، افزایش یافته است.