در این مقاله روشی مناسب، دقیق و سریع برای جداسازی اتوماتیک رزین های پلاستیکی از جریان زباله های پلاستیکی ارایه می شود. در سیستم جداسازی، نمونه های پلاستیکی بر روی نوارنقاله جداسازی تغذیه می شوند و هنگام عبور نمونه ها از نزدیکی انتهای نوارنقاله، طیف بازتابشی مادون قرمز نزدیک (NIR) آن ها توسط یک دستگاه طیف سنج سریع گرفته می شود. واحد کنترل، از نمودار طیف، مشتق مرتبه دوم می گیرد و با انجام یک سری آنالیزها بر روی آن، جنس نمونه را تشخیص می دهد. سرانجام رزین هدف با جریان هوای فشرده به مکان مناسب پرتاب می شود. بر این اساس، امکان جداسازی رزین های PET، HDPE، PVC،PP  و PS به صورت اتوماتیک با  نرم افزار LabVIEW فراهم می گردد. دقت این روش بر روی رزین های مختلف نشان داده شده، و تاثیر پارامترهای مختلفی نظیر آلودگی سطحی، ضخامت نمونه، وجود برچسب و درپوش بر روی دقت سیستم شناسایی مورد مطالعه قرار گرفته است. نتایج آزمایشات، دقت بالای این روش جدید را تایید کرده اند.

یکی از مهم ترین ریسک های موجود در عملیات انتقال محصول نیشکر تاخیرات به وجود آمده در این فرآیند می باشد. این تاخیرات می تواند اثرات مخربی بر افت کمی و کیفی محصول داشته باشد. مدیریت این تاخیرات با استفاده از تکنیک های مدیریت ریسک و حذف فاکتورهای ریسک پذیر می تواند گامی موثر در جهت افزایش بهره وری فرآیند انتقال محصول نیشکر به کارخانه از طریق حداقل سازی مدت زمان بین برداشت نیشکر و آغاز مرحله فرآوری باشد. در این پژوهش پس از بررسی عوامل تاخیر شامل خرابی کارخانه، خرابی تراکتورهای در صف، تصادف و واژگونی آن ها و تغییر شیفت با استفاده از روش FMEA-ANP مشخص گردید که خرابی کارخانه مهم ترین و تاثیرگذارترین عامل تاخیر در عملیات انتقال نیشکر به کارخانه می باشد. سپس به بررسی دقیق علت های خرابی کارخانه پرداخته شد. با استفاده از نظرات کارشناسان خبره مشخص گردید که به ترتیب خرابی آسیاب کارخانه و پس از آن نوارنقاله ها مهم ترین علل تاخیر می باشد. از بین نوارنقاله ها نیز بیشترین خرابی مربوط به نقاله ورودی به آسیاب اول بود. بنابراین با پیاده سازی سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه در کارخانه و به خصوص در بخش آسیاب می توان انتظار داشت که تا حد قابل توجهی بتوان از توقفات احتمالی پیشگیری کرد. علاوه بر این، تلاش جهت تطابق ظرفیت برداشت نیشکر و ظرفیت تحویل کارخانه می تواند در کاهش زمان بین برداشت نیشکر و آغاز مرحله فرآوری موثر باشد.

بکارگیری صحیح دانش از مهم ترین گام ها به منظور بقا، توسعه و انطباق با محیط، و عملکرد های جدید سازمان است. از طرف دیگر تکنولوژی عامل اصلی و موتور توسعه اقتصادی در صنعت بوده، لذا پرداختن به دانش تکنولوژی امری انکار ناپذیر است. کاهش هزینه و افزایش بازدهی از پایه ای ترین اصول صنعت می باشند.لزوما افزایش بازدهی بهره گیری از تکنولوژی های گران قیمت نیست، گاهی اوقات با پیاده سازی اصول صحیح مدیریتی و مهندسی، بهره گیری از نیروی انسانی متخصص و کارآمد، برنامه ریزی صحیح و شناسایی اولویت های تاثیرگذار، می توان علاوه بر افزایش بازدهی، هزینه ها را نیز بسیار کاهش داد. دانش تکنولوژی به معنی دانش شناخت راه ها و روش انجام کار است. لذا شناخت و بکارگیری صحیح تجهیزات موجود از ورود دانش تکنولوژی جدید اهمیت بیشتری دارد. تجهیز نوار نقاله از دسته قطعاتی هستند که در حمل مواد سنگین در کارخانه ها و معادن نقش آفرینی می کنند. خرابی این تجهیز هزینه های بسیاری بر دوش کارخانه می گذارد. در این پژوهش عوامل شکست زایی که در خرابی تجهیز نوارنقاله در زمینه تکنولوژی و ابزار کارخانه گندله سازی شرکت معدنی و صنعتی گل گهر سیرجان پرداخته شده است، در این راستا با شناسایی عوامل شکست زا و بررسی نقش کاربردی آن ها از دید مهندسین و تکنسین هایی که با آنها سروکار دارند، و با توجه به سوابق قبلی تعمیراتی تکنولوژی و ابزار تجهیز نوارنقاله و نظر کارشناسان نت شناسایی و استخراج گردید، و با استفاده از تکنیک تجزیه و تحلیل آثار شکست بحرانی ترین عوامل شناسایی گردید. در این ارزیابی نصب نامناسب بیرینگ بالاترین رتبه را با عدد ریسک 0.362 به خود اختصاص داده است. پس از ان الاین نبودن کوپلینگ بین گیربکس و موتور با عدد ریسک 0.34 به دست آمده است و استفاده از بیرینگ با کیفیت پایین با عدد ریسک 0.314 سومین اولویت است. در انتها با توجه به عوامل شکست زای تعیین شده مقوله های دانشی مرتبط با هر یک از عوامل شکست زا در راستای افزایش بازده نوار نقاله و کاهش هزینه ها و زمان تعمیر، ارائه شده است.

جداسازی کلوخ از سیب زمینی، جزو اصلی ترین وظایف ماشین های برداشت سیب زمینی محسوب می شود. در این راستا یک سیستم آزمایشگاهی طراحی و امکان استفاده از آزمون پاسخ آکوستیک برای جداسازی سریع کلوخ از سیب زمینی مورد مطالعه قرار گرفت. نمونه هایی از سیب زمینی و کلوخ روی نوارنقاله قرار داده شده و با راه اندازی آن، نمونه ها بطور گسسته با یک صفحه فولادی برخورد کردند. صدای حاصل از ضربات ضبط شده و با پردازش آن در دو حوزه زمان و فرکانس، صفات مربوط به نمونه ها استخراج گردید. برای افزایش سرعت شناسایی و انعطاف سیستم از شبکه عصبی چند لایه به عنوان واحد تصمیم گیرنده استفاده شد. در مجموع 17 صفت مطلوب انتخاب و به عنوان بردار ورودی شبکه عصبی مورد استفاده قرار گرفت. مدل های مختلفی از شبکه عصبی با معیار میانگین مربعات خطا، میزان شناسایی صحیح و ضریب همبستگی مورد ارزیابی قرار گرفت تا مدل بهینه انتخاب گردید. برای مطالعه اثر سرعت اصابت در دقت شناسایی و تعیین ظرفیت جداسازی سیستم، آزمایش در چهار سرعت مختلف از نوار نقاله تکرار گردید. هنگامیکه نوار نقاله با سرعت یک متر بر ثانیه حرکت کرد، دقت شناسایی سیستم برای سیب زمینی و کلوخ بترتیب 97.3 و 97.6 درصد بدست آمد. با افزایش سرعت نوار نقاله دقت شناسایی سیستم کاهش یافت.

امروزه درجه بندی محصولات کشاورزی بر اساس شاخص های کیفی از جمله وزن از اهمیت زیادی برخوردار است. با تخمین سریع وزن در خطوط درجه بندی، علاوه بر کمک به بسته بندی می توان ارزیابی از اندازه، حجم و حتی میزان رسیدگی محصول را داشت. در این تحقیق، توانایی یک سامانه نوارنقاله- بارسنج مبتنی بر روش ضربه در توزین سریع کیوی مورد ارزیابی قرار گرفت. تعداد 232 نمونه کیوی در وزن های بین 40 تا 125 گرم انتخاب شدند. بعد از توزین نمونه ها توسط یک ترازوی دیجیتال، سیگنال ضربه آن ها در سه سرعت (1، 1.5و 2 متر بر ثانیه) اندازه گیری شد. سپس مشخصه های ضربه شامل حداکثر نیرو، زمان و تکانه برای پیک اول و سپس چهل پیک اول سیگنال ضربه محاسبه و از آن ها به عنوان ورودی برای مدل های تخمین وزن استفاده گردید. نتایج حاصل از روش رگرسیون خطی چند متغیره با مشخصه های پیک اول نشان داد که در بین مدل های مختلف، مدل های رگرسیون با استفاده از تمام مشخصه ها منجر به بهترین نتیجه در سرعت 1 متر بر ثانیه با R2p برابر 0.786 و SDR برابر 2.180 شد. این در حالی است که مدل های مبتنی بر مشخصه های 40 پیک اول به وضوح دارای عملکردی بهتری نسبت به پیک اول بودند به نحوی که با استفاده از مقادیر تکانه چهل پیک اول در سرعت 2 متر بر ثانیه، مقدار R2p برابر 0.880 و SDR برابر 2.857 به دست آمد. نتایج این تحقیق نشان داد که مدل های آماری مبتنی بر مشخصه های ضربه، توانایی بالایی در تخمین وزن کیوی به صورت برخط و سریع دارند.

یک خشک کن نوار نقاله ای با جریان موازی برای خشک کردن ماده انفجاری پیکریت طراحی شده است. رطوبت ورودی حدود % 81 و رطوبت نهایی نیز حدود % 2 /0 بوده و ضخامت ماده خشک شونده 2cm می باشد. مطابق با رویه های عمومی طراحی خشک کن؛ ابتدا سینتیک خشک کردن تحت شرایط کاهش وزن پیوسته1 به روش لایه نازک مورد مطالعه قرارگرفته است وسپس مدلسازی ریاضی و طراحی خشک کن صنعتی انجام گرفته است. آزمایشـهای خشک کردن در دماهای مختلفoC 40 ،oC  60، 80 oC و oC 100 و بــا دو دبــی مختلف به شکل تکراری انجام شده است و منحنی های پنجگانه خشک کردن؛ شامل منحنی های وزن ـ زمان؛ محتوی رطوبت ـ زمان؛ دما ـ زمان؛ سرعت ـ زمان و منحنی مستقل از زمان کریشر ترسیم شده است. سپس اطلاعات حاصل ازطریق منحنی ها برای بدست آوردن سایر پارامترها و مشخصات سینتیکی فرایند خشک کردن مورد پردازش قرار گرفته و ضرایب انتقال جرم و حرارت در فاز گاز و دما و محتوی رطوبت فاز گاز و فاز جامد در فصل مشترک وهمچنین ضریب انتقال جرم و ضریب نفوذ حرارتی و ضریب نفوذ جرمی در فاز جامد تعیین شده است. در بخش مدلسازی ریاضی نیز با تقسیم نواحی خشک کن نوارنقاله ای به دو بخش ممانعتی و غیر ممانعتی، سیستم معادلات تلفیقی موازنه میکروسکوپیک و ماکروسکوپیک جرم و انرژی معین و حل شده است و بدین ترتیب پارامترهای نهایی خشک کن صنعتی مشخص شده است. تجهیزات آزمایشگاهی به کار رفته شامل دمنده، رطوبت گیر، ورودی بخار، اندازه گیر دبی سیال خشک کننده، گرمکن، رطوبت سنج، کانال خشک کردن و بخش نمونه گیر جریان بوده و بدین ترتیب پارامترهای اساسی فرایند خشک کردن نظیر سرعت و دما و میزان رطوبت گاز عبوری و وزن نمونه در هر لحظه از زمان اندازه گیری و کنترل شده است.