در این پژوهش تاثیر استفاده از مقادیر متفاوت پراکسید هیدروژن در سه سطح 3، 4 و 5 درصد و هیدروکسید سدیم در دو سطح 2 و 3 درصد بر روی رنگ بری خمیرکاغذ سودای پوست کنف بررسی شد. پوست کنف به روش سودا با 20 درصد قلیاییت، در 170 درجه سانتی گراد برای مدت 1 ساعت، به خمیر تبدیل شد. خمیر حاصل دارای بازده 55 درصد و عدد کاپای 12.5 بود. رنگ بری شامل دو مرحله بود: 1- مرحله کی لیت کردن 2- مرحله رنگ بری پراکسید قلیایی. نتایج نشان داد با افزایش مقدار مصرف پراکسید درجه روشنی خمیرکاغذ افزایش و عدد کاپای آن کاهش می یابد، همچنین داده ها نشان داد که افزایش درصد سود سوزآور تاثیری در درجه روشنی و عدد کاپای خمیرکاغذ نداشته است، اما بازده آن کاهش یافت. داده های مربوط به تیمار 3 درصد سود – 5 درصد پراکسید بدون مرحله کی لیت سازی، نشان داد که مرحله کی لیت سازی اولیه به طور قابل ملاحظه ای در درجه روشنی، عدد کاپا و بازده خمیر رنگ بری شده موثر است و این تیمار کمترین روشنی و بیشترین عدد کاپا و بازده را در بین همه تیمار ها دارا بود. در نهایت، تیمار 3 درصد سود – 5 درصد پراکسید همراه با مرحله کی لیت سازی اولیه دارای بیشترین روشنی (73 درصد) و کمترین بازده (92 درصد) بود و تیمار 2 درصد سود – 4 درصد پراکسید به همراه کی لیت سازی اولیه، با روشنی 70 درصد و بازده 95 درصد، از لحاظ بازده، روشنی و مصرف کمتر مواد شیمیایی رنگ بری، به عنوان تیمار برتر انتخاب شد.

در این مطالعه اثر مقدار قلیا بر روی بازده، عدد کاپا و چگونگی مصرف قلیا در پخت سودای گونه راش با استفاده از مدل های رگرسیونی مورد بررسی قرار گرفت. نتایج این تحقیق نشان داد که استفاده از مدل های رگرسیونی برای بررسی روابط بین بازده، عدد کاپا و قلیای مصرف شده مفید می باشد. بدین منظور پخت هایی با پنج غلظت 30، 40، 50، 60 و 70 گرم در لیتر در پنج زمان مختلف بر روی چیپس هایی با ابعاد 3-5 سانتیمتر طول، 1-2 سانتیمتر پهنا و 0.5 میلیمتر ضخامت انجام شد. نتایج نشان داد با افزایش قلیا در مایع پخت، زمان لازم برای دستیابی به خمیرهایی با بازده یکسان و یا عدد کاپای معین کاهش می یابد. سرعت واکنش های لیگنین زدایی در اعداد کاپای پایین تر از 30 به طور قابل توجهی کاهش یافت. در یک عدد کاپای معین با افزایش مقدار قلیا از میزان بازده قابل دست یابی کاسته شد. درصد مصرف قلیا نیز بر مبنای قلیای اولیه با افزایش غلظت مایع پخت از 30 به 70 گرم در لیتر به طور منظمی کاهش یافت، اما مقدار قلیای مصرفی الگوی تغییرات متفاوتی در اعداد کاپای بالاتر و پایین تر از 30 نشان داد.

مطالعه حاضر با هدف امکان استفاده از خمیر سودای پوست کنف به جای خمیر الیاف بلند وارداتی در بهبود کیفیت کاغذ حاصل از خمیر سودای باگاس انجام پذیرفت. بدین منظور خمیر سودای باگاس با عدد کاپای13.5  (مشابه با عدد کاپای خمیر سودای باگاس کارخانه کاغذ پارس) و خمیر سودای پوست کنف با عدد کاپای 21.6 (مشابه با عدد کاپای خمیر کرافت الیاف بلند وارداتی رنگبری نشده) تهیه گردید. درصد بازده برای خمیرهای سودای باگاس و پوست کنف با اعداد کاپای ذکر شده به ترتیب 48.9 و 55.6 بدست آمد. در این بررسی دمای بیشینه پخت 165 درجه سانتیگراد، قلیاییت 20 درصد بر مبنای هیدروکسید سدیم و نسبت مایع پخت به چوب 8 به 1 در نظرگرفته شد. هر سه خمیر تا درجه روانی  ml, CSF400 پالایش گردیدند.با مقادیر اختلاط 0، 10، 20 و 30 درصد از خمیر الیاف بلند وارداتی و خمیر سودای پوست کنف با 100، 90، 80 و 70 درصد خمیر سودای باگاس کاغذهای دست ساز تهیه گردید. در درصدهای اختلاط یکسان، کاغذهای حاصل از اختلاط خمیر پوست کنف با خمیر باگاس ضخامت بیشتری از کاغذهای حاصل از اختلاط خمیر الیاف بلند وارداتی با خمیر باگاس داشتند. تفاوت در مقادیر شاخص مقاومت به ترکیدگی و طول پاره شدن کاغذهای حاصل از اختلاط 30% خمیر سودای پوست کنف و خمیر سودای باگاس با کاغذهای حاصل از اختلاط 30% خمیر کرافت الیاف بلند وارداتی و خمیر سودای باگاس معنی دار نبود. مقاومت به پارگی و ماتی کاغذهای حاصل از اختلاط 30% خمیر سودای پوست کنف با 70% خمیر سودای باگاس به مراتب از خمیرهای حاصل از خمیر الیاف بلند وارداتی و سودای باگاس با همان درصد اختلاط بیشتر بود. بنابراین، خمیر سودای پوست کنف می تواند جایگزین مناسبی برای خمیر الیاف بلند وارداتی جهت بهبود ویژگی های فیزیکی و مقاومتی کاغذهای حاصل از خمیر سودای باگاس باشد.

این پژوهش با هدف بررسی تولید خمیرهای کاغذ سودا و سودا-آنتراکینون از کل ساقه کنف رقم V36 انجام گرفته است. به این منظور ویژگی های بیومتریک الیاف پوست و مغز کنف، همچنین، ویژگی های خمیرکاغذ و کاغذ حاصل از فرآیند های سودا و سودا- آنتراکینون در چهار غلظت هیدروکسید سدیم 25، 30، 35 و 40 گرم در لیتر مورد ارزیابی قرار گرفتند. نتایج خمیر سازی نشان داد که در هر دو فرآیند سودا و سودا- آنتراکینون، بازده و عدد کاپای خمیرهای کاغذ حاصل با افزایش غلظت هیدروکسید سدیم کاهش می یابد و در غلظت های بیشتر افت بازده شدید تر است. شیب کاهش بازده در فرآیند سودا- آنتراکینون کمتر از سودا بود. در غلظت های مشابه، عدد کاپای خمیر های کاغذ سودا- آنتراکینون کمتر از سودا و اما در عدد کاپا تقریبا برابر بازده خمیرهای کاغذ سودا- آنتراکینون بیشتر از خمیر کاغذ سودا بود. با تجزیه و تحلیل آماری، مشخص شد که اثرات مستقل و متقابل نوع فرآیند و غلظت هیدروکسید سدیم بر روی بازده و عدد کاپا، در سطح 1 درصد معنی دار بوده است. نتایج ویژگی های فیزیکی و مقاومتی کاغذ های دست ساز نشان داد که دانسیته کاغذ های حاصل از خمیرکاغذ سودا- آنتراکینون بیشتر از خمیرکاغذ سودا است، اما جدول تجزیه واریانس این اختلاف را معنی دار نشان نداد. خمیر کاغذ سودا- آنتراکینون در هر دو حالت پالایش شده و پالایش نشده مقاومت های مکانیکی بیشتری نسبت به خمیر کاغذ سودا دارد و برای مقاومت کششی در سطح 1 درصد و مقاومت به ترکیدن و مقاومت به پارگی در سطح 5 درصد اختلاف معنی دار آماری مشاهده شد. از آن جا که ویژگی ای خمیر کاغذ ها در عدد کاپای تقریبا برابر ارزیابی شدند، بنابراین بین درجه روشنی کاغذ های حاصل از این دو فرآیند، اختلاف معنی دار آماری مشاهده نشد.

تاثیر 3 عامل دما، زمان پخت و مقدار قلیایی بر مقدار لیگنین باقی مانده و گران روی خمیر کاغذ سودا از باگاس مورد بررسی قرار گرفت. از 2 سطح دمای 175 و 185 درجه سانتی گراد، 3 زمان پخت 20، 30 و 40 دقیقه و 3 مقدار قلیایی 14، 16 و 18 درصد استفاده و تاثیر متغیرهای پخت بر روی بازده، مقدار پنتوزان ها، گران روی و عدد کاپای خمیر کاغذها، با استفاده از طرح آزمایش فاکتوریل در قالب بلوک های کامل تصادفی تعیین شد. نتایج نشان داد، در اثر پخت شدیدتر، بازده کل و عدد کاپا کاهش می یابند. در دمای 175 درجه سانتی گراد، با افزایش زمان پخت و مقدار هیدروکسیدسدیم، مقدار پنتوزان ها و گران روی خمیر کاغذها به کندی کاهش یافت، ولی در دمای 185 درجه سانتی گراد این کاهش شدیدتر بود. همچنین با افزایش زمان و دمای پخت، pH مایع پخت سیاه کاهش یافت که نشان دهنده مصرف زیادتر هیدروکسیدسدیم در فرآیند پخت خمیر کاغذ است. بیش ترین مقدار پنتوزان ها و زیادترین گران روی خمیر کاغذها در شرایط ملایم پخت به دست آمد و کم ترین مقدار پنتوزان ها و کم ترین گران روی در شدیدترین شرایط پخت یعنی بیش ترین حد متغیرهای پخت مشاهده گردید. در دمای 175 درجه سانتی گراد، متوسط گرانروی 11.73 سانتی پوآز و در دمای 185 درجه سانتی گراد 11.34 سانتی پوآز به دست آمد. در زمان پخت 20 دقیقه، گرانروی خمیر کاغذ 11.79 سانتی پوآز و در زمان 30 دقیقه 11.57 سانتی پوآز و در زمان 40 دقیقه 11.24 سانتی پوآز اندازه گیری شد. نتایج نشان می دهند که موثرترین عامل در تخریب کربوهیدرات ها به ترتیب دما و زمان پخت می باشند و عامل تاثیرگذار بعدی، درصد هیدروکسیدسدیم است.

سابقه و هدف: ویژگی های منحصر به فرد گونه صنوبر همانند سریع الرشد بودن، وزن مخصوص کم، روشنی چوب، تولید قابل ملاحظه چوب در یک دوره بهره برداری، بازده زیاد خمیر کاغذ، پالایش پذیری مناسب و مقاومت های قابل قبول کاغذ حاصل از آن، صنوبر را به عنوان گونه ای مناسب برای صنعت کاغذسازی مطرح کرده است. این تحقیق به منظور تعیین بهترین شرایط جهت تولید خمیر کاغذ کرافت قابل رنگ بری از چوب صنوبر دلتوئیدس انجام شد. برای این منظور بهترین شرایط پخت شامل تغییرات بازده، عدد کاپا، درجه بسپارش سلولز و درجه روشنی خمیرکاغذ رنگ بری نشده مورد بررسی قرار گرفت.مواد و روش ها: چوب صنوبر از ایستگاه تحقیقاتی دکتر بهرام نیا واقع در منطقه شصت کلاته گرگان تهیه شد و به خرده چوب تبدیل و پس از هوا خشک شدن و محاسبه درصد رطوبت برای تهیه خمیر کاغذ کرافت مورد استفاده قرار گرفت. تحت شرایط پخت مختلف، نسبت مایع پخت به وزن خشک خرده چوب 6 به 1، درجه حرارت پخت 170 درجه سانتی گراد، سولفیدیته 25 درصد، قلیای فعال 18 و 20 درصد و زمان پخت 60، 90 و 120 دقیقه برای رسیدن به بازده نزدیک به 50 و عدد کاپا 15 تا 20 جهت تولید خمیر قابل رنگ بری انجام شد.یافته ها: نتایج حاصل از بازده خمیر و کاغذهای کرافت صنوبر دلتوئیدس نشان داد که بازده خمیر کاغذ در سطح قلیای 18 و 20 درصد در زمان 60 دقیقه نسبت به سایر تیمارها بیش تر بوده است. هم چنین بیش ترین عدد کاپا مربوط به تیمار با قلیای 18 درصد و زمان 60 دقیقه می باشد و کم ترین عدد کاپا مربوط به تیمار با قلیای 20 درصد و زمان 120 دقیقه می باشد. در بین این تیمارها بیش ترین درجه بسپارش سلولز مربوط به تیمار با قلیای 18 درصد و زمان 60 دقیقه می باشد و کم ترین درجه بسپارش سلولز مربوط به تیمار با قلیای 20 درصد و زمان 120 دقیقه می باشد. در نهایت بیش ترین درجه روشنی خمیر کاغذ رنگ بری نشده مربوط به تیمار با قلیای 20 درصد و زمان 90 و 120 دقیقه می باشد و کم ترین درجه روشنی مربوط به تیمار با قلیای 20 درصد و زمان 60 دقیقه می باشد.نتیجه گیری: نتایج حاصل از شرایط مختلف خمیرسازی نشان داد بهترین شرایط پخت کرافت صنوبر دلتوئیدس جهت تولید خمیر کاغذ قابل رنگ بری با قلیای فعال 20 درصد، زمان 60 دقیقه و سایر شرایط ثابت (سولفیدیته 25 درصد، درجه حرارت 170 درجه سانتی گراد و نسبت مایع پخت به خرده چوب 6.1 می باشد. این تیمار دارای بازده 49.66 درصد، عدد کاپای 15.2، درجه بسپارش 1700 و درجه روشنی ISO% 22.38 می باشد.

مقدمه: از جمله عواملی که باعث ایجاد خطا در طراحی درمان می گردد و منحنی های هم دوز را دچار آشفتگی می سازد وجود بافت های با چگالی خیلی بالا یا خیلی کم مانند استخوان، بافت ریه، هوا و پروتزها می باشد. امروزه استفاده از تصاویر CT جهت حل این مشکل رو به گسترش می باشد بنابراین داشتن یک منحنی که بتوان بر اساس CT-NUMBER (عدد هانسفیلد)، مقدار دقیق چگالی الکترونی را تخمین زد لازم است. روش معمول بدست آوردن این منحنی، تصویربرداری از فانتوم هایی است که از مواد مختلف با چگالی های الکترونی مشخص ساخته می شوند. سپس با استفاده از مقادیر CT-NUMBER و با توجه به چگالی الکترونی مواد مختلف می توان منحنی کالیبراسیون را بدست آورد. اما در این تحقیق از روشی محاسباتی بنام استویکیومتری استفاده شده است که در آن CT-NUMBER بافت با استفاده از CT-NUMBER اندازه گیری شده برای مواد جایگزین بافت و دانستن ترکیب شیمیایی بافت پیش بینی می شود.مواد و روشها: برای محاسبات به روش استویکیومتری در ابتدا یک فانتوم از جنس پلی اتیلن ساخته شد و در این فانتوم مواد مختلفی با چگالی الکترونی و ترکیبات شیمیایی مشخص جداسازی گردید که این مواد شامل آلومینیوم خالص، PVC، پلی اتیلن، آب و چوب پنبه برای مدل کردن استخوان سخت، اسکلت، چربی، ماهیچه و بافت ریه می باشند. با استفاده از دستگاه سی تی اسکن GE مدل NXI با انرژی 120kVp از فانتوم تصویربرداری صورت گرفت.نتایج: با استفاده از CT-NUMBER حاصل از تصویربرداری فانتوم و مقادیر معلوم قبلی، یک دستگاه چندمعادله و چند مجهول جهت بدست آوردن معادله اصلی m حاصل شد. ضرایب ثابت در معادله m عبارتند از: Kcoh= -8.9´10-5, KKN= 0.1562 و Krh= 7.611´10-6. برای سنجش میزان دقت در این روش با جایگذاری آلومینیوم در معادله و مقایسه CT-NUMBER به صورت تجربی و محاسباتی، بالاترین مقدار خطای محلی 5.6% و برای پلی اتیلن خطای محلی 4% می شود.بحث و نتیجه گیری: با استفاده از معادله اصلی و با توجه به ترکیب شیمیایی عناصر موجود در بافت های مختلف بدن مقدار CT-NUMBER برای هر بافت تخمین زده می شود و در نهایت منحنی تغییرات CT-NUMBER بر حسب چگالی الکترونی رسم شده است که در نقطه CT-NUMBER معادل صفر که مشخصه آب است، منحنی ها از یکدیگر جدا می شوند. در این روش با افزایش چگالی الکترونی مواد، میزان خطا نیز افزایش می یابد. مقایسه نتایج بدست آمده از روش تجربی و روش محاسباتی حاکی از دقت مناسب روش فوق می باشد.

مطالعه رفتارهای شیمیایی در فرآیند خمیرسازی تحت شرایط محیطی مختلف به خصوص در گونه های غیرچوبی از اهمیت ویژه ای برخوردار است، به طوری که شرایط خمیرسازی با استفاده از مدل های تهیه شده برای دست یابی به خمیرکاغذی با مشخصات دلخواه به راحتی تعیین خواهد گشت. در این مطالعه، خمیرسازی سودا به عنوان یکی از متداول ترین فرآیندهای پخت منابع غیرچوبی برای تهیه خمیرکاغذ از کل ساقه کنف مورد بررسی قرار گرفت. شرایط متغیر پخت شامل دمای پخت 160 و 165 درجه سانتی گراد، قلیاییت فعال 18، 23 و 28 درصد و زمان پخت 90، 105، 120، 135، 150، 165 و 180 دقیقه بود. نتایج نشان داد که محدوده بازده خمیرکاغذهای تولیدی 47 تا 69 درصد و محدوده عدد کاپای آنها 29 تا 67 بودند. آنالیز آماری نتایج نشان داد که اثرات مستقل زمان پخت، مقدار قلیا و دمای پخت بر بازده و عدد کاپای خمیرکاغذ معنی دار بوده، درحالی که اثر متقابل آنها روی عدد کاپا و بازده خمیرکاغذ معنی دار نبوده است. بر اساس نتایج به دست آمده، سریع ترین و کندترین روند تغییرات عدد کاپا و بازده خمیرکاغذ به ترتیب مربوط به پخت های 23 درصد قلیایت در دمای 160 درجه سانتی گراد و 18 درصد قلیایت در دمای 165 درجه سانتی گراد بودند.